探秘中国船业远航世界的“压仓石”

大连华锐重工集团股份有限公司通过精准测量提升产品世界竞争力

秋高气爽的9月，大连华锐重工集团股份有限公司（以下简称大连重工）迎来了一位尊贵的老朋友。第6次考察该公司的中共中央政治局常委、国务院总理李克强，在出席夏季达沃斯论坛期间，来到这里了解产业升级、创业创新情况。

在大连重工泉水研制基地，一个长12米、重237吨的银灰色“大块头”让总理驻足。当了解到这是全球单支曲轴最重、冲程最长的船用曲轴时，总理主动拿起了粗糙度测量仪来测量这项重要的质量指标。他双手紧握测量仪，贴近曲拐轴，两眼专注地盯着数显屏。结果很快显示在屏幕上，“Ra0.33微米！这可大大低于Ra0.8微米的交货标准要求”。陪同总理测量的大连重工旗下大连华锐船用曲轴有限公司（以下简称大连重工曲轴公司）总经理助理郎雪刚现在说起这一幕，依然很兴奋。总理对这个指标也很满意，赞赏这个“大块头”不仅型号大，而且精度高、工艺先进。

曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的“心脏”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，因而业内一致认为，是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。

近年来，大连重工已经登上了大型曲轴制造领域制高点，是国内唯一一家、世界第四家掌握特大对接型曲轴生产技术和具备回转直径4.5米以上超长冲程曲轴制造能力的企业，实现了超大、特大型曲轴国产化研制的重大突破，为我国由造船大国向造船强国迈进提供了重要支撑。在多项重大装备技术“中国第一”的背后，正是大连重工一直以来高度重视精准测量，奠定了走向世界的高质量产品的基础。

从无到强

前不久的一则新闻，让中国造船业为之振奋。以航海家郑和名字命名的18000标准箱超大型集装箱船在上海完工并交付，标志着中国造船跨入了世界超大型集装箱船开发、设计和建造的第一方阵。而在十几年前，中国造船业还因为“一轴难求”而受制于人。

上世纪90年代末开始，由于韩国、日本等少数几个国家完全垄断了全球的曲轴生产，加上世界造船业很红火，韩、日的曲轴产品都优先供应本国的企业。因此中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间我国企业放弃了几百万吨的海外造船订单。2000年左右，大连船柴的厂长邹志明专门拜访一家韩国企业，希望能进口几根船用曲轴。这家韩企的老板端起白酒杯开玩笑地说：“你能喝几杯我就卖你几根。”求“轴”若渴的邹志明毫不犹豫连干了10杯。

2007年才生产出第一根曲轴的大连重工曲轴公司，可以说是国内入行最晚的“小老弟”。仅仅8年之后，“小老弟”如今已成为国内的行业“老大”，迅猛的发展让韩、日的主要竞争对手绷紧了神经。今年，全国曲轴产量大约为350根，大连重工一家就将生产130根左右。在大型对接曲轴方面，其更是占据了国内销售量的40%以上。

2008年世界金融危机导致国际造船业下滑严重，低迷的经济至今仍影响着造船业发展。这种情况下，整个造船业的洗牌不可避免。生产高附加值、高技术船舶和大型集装箱船舶等才能在全球获得更多的订单。正是预见到了这一点，大连重工按照“生产核心产品、研制战略产品、储备未来产品”的思路，在大型、特大型对接曲轴生产上投入巨大力量打破韩、日的技术垄断。

精准打造“中国芯”

推动我国经济发展迈向中高端，重点、难点和突破口都在制造业。对于机械制造业来说，精准与否就是质量的根本。

大连重工曲轴公司的生产车间和装配现场，是大连重工运行部计量室主任赵岩最熟悉不过的地方。在计量岗位工作的9年中，她已记不清有多少个日夜是在这里度过的，“在曲轴研制生产的总体过程中，测试技术与生产需求是紧密结合的，只有提供优质的计量检测服务，才能解决生产实际难题”。

由于在船舶寿命期内不允许更换曲轴，因此对其精度有很高的要求。外径千分尺测量曲轴轴径是生产中重要的测量过程。2009年至2015年，计量室共策划、设计、评定和验证外径千分尺测量不同规格不同测量公差曲轴轴径12份。原有外径千分尺在测量公差小的轴径时，经过测量不确定度评估，存在较大测量风险。大连重工曲轴分公司于是新购置了41套稳定性好的外径千分尺，测量范围（500～1300）毫米，分度值为0.01毫米，用于曲轴轴径测量。但是几次下来不同的测量结果引起了赵岩的注意。如此高精度的测量器具也会有问题？经过在生产车间几次的观察后发现，外径千分尺原来都是放在专门的恒温室里，待要测量时再取出来，放置与曲轴温度差不多时再测量。但由于生产车间环境复杂，温差大且放置等待的时间长短都会对测量结果造成影响。找到问题根源后，他们在加工件附近制作了架子，将外径千分尺置于架上，与加工件保持同温，缩小了环境因素引入的测量风险。计量室还为13名加工、检查人员进行了外径千分尺使用、保养的培训，并进行了理论和实际操作考试，合格率达到100%。

在最初的曲轴加工过程中，“凸肚”、“凹心”、表面粗糙度不满意的情况让大家很头疼。计量人员分析研究认为是曲轴车床用宽刀磨后加工崩刀导致的，于是自行设计了检测宽刀胎具，解决了宽刀检测难题，给出宽刀角度准确数据，解决了宽刀修磨的“老大难”，保证了曲轴加工精度。

像这样的改进工作，在大连重工还有很多。赵岩告诉记者，他们对29个测量范围（0～30）毫米大量程百分表的计量确认间隔进行调整，由1年改为4个月。为测量曲轴径向跳动，配备了（100～500）毫米曲轴量表，以监控曲拐开合晃动的幅度。在国家还没有曲轴量表检测标准的情况下，自己编制了《曲轴量表校准方法》作为企业标准，以满足曲轴量表的溯源要求。“我们给自己加压，做得更细，就是为了获得更加精准的测量数据。”

院企合力

依据生产需求，大连重工为曲轴配备了605件测量设备。在大连重工曲轴公司总经理助理郎雪刚看来，这些设备不仅能精准测量，而且是赢得客户的重要砝码。一次，一位韩国客户来厂里实地考察。原本对产品质量有些担心的他，在看到大连重工使用的世界最先进的鞍式水平仪、湿膜测厚轮等后，立即打消了疑虑。

产品要走向世界，除了精准的仪器，还需要有世界“通行证”。在大连重工，总裁授权主管副总裁为管理者代表，按ISO10012：2003《测量管理体系—测量过程和测量设备的要求》、ISO/IEC17025：2005《检测和校准实验室能力的通用要求》建立和有效运行公司测量管理体系和实验室质量管理体系。

2011年12月31日，大连重工的检测/校准实验室首次获准中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可。2014年12月通过复评审，证明实验室具备向客户开展39项检测项目和59项校准项目服务的技术能力。这标志着实验室的管理水平、检测/校准能力已达到国际水平，检测数据得到国际100多个国家认可。这不仅提高了该公司的质量水平，也为大连重工角逐国际市场发挥了重要作用。

据赵岩介绍，目前他们拥有一支44人的高素质计量检定员队伍，经质监部门授权建立了31项企业最高计量标准，实现了该公司2.5万余件测量设备的自检率达到96%。无法自检和需要溯源的最高计量标准装置就送到大连市计量检测研究院。“可以说我们两家是紧密合作的朋友，大连院在建立企业最高计量标准装置、设备使用维护等方面给我们提出了宝贵建议。检定/校准服务也周到及时。对于我们提出的溯源需求，确保能溯源至国际单位，扶持企业提高计量检测技术水平和能力。”

大连市计量检测研究院院长赵琳告诉记者，大连重工是他们的服务大客户，每年两家将签订服务协议，检定费可每季度一交，并给予一定折扣，为企业提供便利。“装备制造业是大连的优势产业，在当前的转型升级中，离不开计量的保障和支撑。”

面对激烈竞争，大连重工正在实施新产品研发战略、国际化经营战略、产业链延伸战略、传统主导产品升级换代战略、核心零部件做强做大战略五大战略。“当前，世界船业仍在转型升级中，尽管压力大，但我们型号大、精度高、工艺先进的产品优势就越发凸显。走向世界，我们有信心！”大连重工企业文化部部长韩龙掷地有声。